Меню

Технология. 7 класс. Авторский коллектив: Е. С. Глозман, Е. Н. Кулакова, Ю. Л. Хотунцев, О. А. Кожина, И. В. Воронин, В. В. Воронина, А. Е. Глозман

§ 14. Применение режущих инструментов при работе на токарно-винторезном станке

На токарно-винторезном станке выполняется большое количество разнообразных работ, для которых необходимо использовать различные режущие инструменты: резцы, свёрла, метчики, плашки, развёртки, центровки, шлифовальные шкурки.

Токарный резец — это специальный режущий инструмент для выполнения различных операций на токарно-винторезном станке (рис. 4.14). Рабочая часть резца имеет форму клина, который, как вы знаете из курса физики, является простейшим орудием труда, применяемым человеком с древнейших времён. Под действием приложенной к резцу силы клин врезается во вращающуюся заготовку и срезает с неё слой металла.

Puc. 4.14. Основные части и элементы резца:
1 — головка; 2 — вспомогательная режущая кромка; 3 — вершина; 4 — задняя вспомогательная поверхность; 5 — главная режущая кромка; 6 — передняя поверхность; 7 — задняя главная поверхность; 8 — опорная поверхность; 9 — тело (стержень)

Резец состоит из двух основных частей (рис. 4.14) — режущей части и стержня (тела). В головке резца (режущая часть) есть передняя поверхность, по которой сходит стружка при резании, и две задние. Задняя поверхность, обращённая к поверхности резания, называется задней главной поверхностью, а вторая задняя поверхность — вспомогательной поверхностью. Линии пересечения передней и задней поверхностей называют режущими кромками. Точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок — это вершина резца. Она может быть острой или закруглённой.

Геометрия резца (рис. 4.15) определяется значениями углов и формой передней поверхности. Правильный выбор геометрии резца обеспечивает необходимую режущую способность инструмента, точность и качество обработки поверхности детали, высокую производительность труда.

Рис. 4.15. Углы резца:
а — основные (α — главный задний; β — заострения; γ — передний; δ — резания); б — углы резца в плане (φ — главный; φ₁ — вспомогательный)

Основными углами резца являются:

• передний угол γ (гамма),

• главный задний угол α (альфа),

• угол заострения β (бета),

• угол резания δ (дельта).

Главный задний угол α уменьшает трение между резцом и поверхностью заготовки. Передний угол γ улучшает процесс схода стружки по передней поверхности головки резца. Задний и передний углы — это углы заточки резца. C их помощью образуется угол заострения.

Угол заострения β и угол резания δ создают условия для лучшего отделения стружки от обрабатываемой заготовки. Значение углов φ и φ₁ влияет на стойкость резца и качество обработки детали.

Классификация токарных резцов

1. В зависимости от направления движения подачи: правые и левые резцы (рис. 4.16).

Рис. 4.16. Проходные резцы:
а — левый прямой проходной; б — правый прямой проходной

2. По форме и расположению головки относительно стержня (тела) резца: прямые, отогнутые и с оттянутой головкой (рис. 4.17).

Рис. 4.17. Форма головок резцов:
а — прямая; б — отогнутая; в — оттянутая

3. По конструкции: цельные, выполненные из одного материала, и составные, у которых режущая часть выполнена из специального инструментального материала, стержень (тело) — из конструкционной стали.

4. По назначению: прямые, проходные отогнутые, упорные, подрезные, отрезные, прорезные, фасонные, резьбовые и расточные проходные (рис. 4.18).

Рис. 4.18. Классификация резцов по назначению:
а — прямой; б — проходной отогнутый; в — упорный; г — подрезной; д — отрезной; е — прорезной; ж — фасонный; з — резьбовой; и — расточной проходной

5. По способу крепления режущей части: цельные, сварные, с напаянной пластинкой, с механическим креплением пластинки (рис. 4.19).

Puc. 4.19. Резцы по способу крепления режущей части:
a — цельный; б — с напаянной пластинкой; в — с механическим креплением пластинки

Для изготовления токарных резцов используют быстрорежущую инструментальную сталь, твёрдые сплавы, естественные и искусственные алмазы. Применение этих материалов связано с их свойствами: высокой твёрдостью и прочностью, износостойкостью, теплостойкостью. В процессе резания рабочая часть резца изнашивается, режущая кромка разрушается из-за трения стружки о переднюю поверхность резца и задних его поверхностей о поверхность заготовки. Работать таким резцом нельзя, потому что ухудшается точность обработки и качество обработанной поверхности, снижается производительность труда. Чтобы восстановить изношенный (затупленный) резец, производят его заточку и доводку.

Процесс изготовления резцов весьма сложен. Заготовку (стержень) для резца получают ковкой, штамповкой, литьём или нарезают из проката квадратного или прямоугольного сечения. Для контроля основных видов токарных работ применяют различные контрольно-измерительные инструменты: штангенциркуль, микрометр, слесарную линейку, резьбомер, кронциркуль, шаблон. Помимо режущих и контрольно-измерительных инструментов рабочее место токаря оснащается вспомогательными инструментами и материалами: ключами для крепления заготовок и резцов, напильниками, шлифовальной шкуркой, молотком, отвёртками, крючками для удаления стружки, защитными очками, подкладками, щётками-смётками и смазывающими материалами.

Вопросы и задания:

1. Какими режущими инструментами выполняются основные токарные операции?

2. Назовите основные части резца. Какие режущие кромки имеются на его вершине?

3. Какие контрольно-измерительные и вспомогательные инструменты используют при токарных работах?

Задание

Используя Интернет или другие источники информации, подберите материал, сделайте сообщение или презентацию на тему «Функциональные обязанности напайщика токарных резцов».