Меню

Технология обработки древесины
6 класс

Получение и применение листовых древесных материалов

К листовым древесным материалам относятся шпон, фанера, древесностружечные плиты (ДСП), древесноволокнистые плиты (ДВП). Шпон представляет собой тонкие древесные листы, срезанные с кряжей или чураков. Для облегчения обработки заготовку сначала пропаривают в горячей воде. Из дуба, ореха и других пород древесины с красивой текстурой шпон получают путем строгания, поэтому он называется строганым. На шпоно-строгательных станках специальный режущий инструмент (нож) быстро движется вперед и назад и слой за слоем срезает древесину с четырех—шести скрепленных рядом кряжей (рис. 47, а). Строганый шпон бывает толщиной 0,4; 0,6; 0,8 и 1,0 мм.

Рис. 47. Схема получения шпона:
а — строганого; б — лущеного; 1 — упор; 2 — нож; 3 — шпон

На лущильных станках нож срезает тонкий слой древесины с вращающегося чурака, как бы разворачивая его наподобие рулона бумаги (рис. 47, б). Такой шпон называется лущеным. Толщина его — 0,35 ... 4,0 мм.

Строганым шпоном покрывают мебель, лущеным — столярные и древесностружечные плиты.

Фанеру изготавливают путем склеивания и сжатия листов лущеного шпона (рис. 48).

Рис. 48. Схема получения фанеры:
а — лущение чурака: 1 — заготовка; 2 — лущильный нож; 3 — слущиваемый шпон; 4 — упор; б — листы шпона; в — лист фанеры

В зависимости от числа слоев шпона фанера бывает трех-, пяти- и многослойной. Каждый лист накладывают так, чтобы волокна одного из них были направлены перпендикулярно волокнам второго. Затем листы кладут под пресс, сильно сжимают и выдерживают в таком состоянии определенное время.

Листы фанеры выпускают больших размеров: длиной 1200 ... 2400 мм и шириной 725 ... 1525 мм. В них, как и в досках, различают лучшую и худшую стороны по качеству древесины.

Одно из главных преимуществ фанеры по сравнению с пиломатериалами заключается в ее одинаковой прочности по всем направлениям и меньшей массе. Фанеру используют в производстве мебели, различных гнуто-клееных конструкций, спортивного инвентаря; для устройства панелей, барьеров и перегородок в помещениях; для внутренней отделки пассажирских вагонов и кают кораблей; для изготовления футляров радиоприемников и телевизоров; в самолетостроении и др.

Процесс изготовления ДСП состоит из пяти этапов: измельчения древесины, высушивания опилок в потоке теплого воздуха, проклеивания смолой, прессования, шлифования. Выпускают ДСП трех марок: П-1, П-2 и П-3. Они различаются между собой размерами древесных частиц, количеством связующего вещества и плотностью. Наиболее плотными являются плиты П-3.

Из ДСП изготавливают элементы мебели, устройства панелей в помещениях, футляры для приборов (П-1). Из плит П-2 делают временные сооружения, упаковочные ящики и др. Плиты П-3 используют для изготовления подоконников, различных перегородок, деталей кузовов в автофургонах, дверей. Из них делают также полы и потолки. Как и фанеру, ДСП облицовывают строганым шпоном.

ДВП изготавливают из мелкоизмельченной древесины (до состояния волокон) со специальными добавками огнестойких и водозащитных веществ. Выпускают ДВП двух типов: мягкие (м) и твердые (т).

Мягкие ДВП используют как утепляющие прокладки в сборных домах. В крупнопанельных зданиях такие плиты применяют для выравнивания полов. Их подкладывают также под железобетонные перекрытия для защиты от шума.

Твердые ДВП применяют для обшивки и облицовки перегородок, стен и потолков в зданиях, изготовления щитовых дверей. Из них делают задние и боковые стенки, а также донышки мебели. Их используют для настилки полов в массовом жилищном строительстве.

В производстве листовых древесных материалов заняты станочники шпоно-строгальных станков, лущильщики, операторы-прессовщики.