Меню

Технология обработки древесины
8 класс

Шпон и его применение

Как вы уже знаете, к листовым древесным материалам» относятся фанера, ДСП, ДВП и шпон.

Шпон — тонкий слой древесины, срезанный на шпонострогальных и лущильных станках. В зависимости от способа срезания подразделяется на строганый и лущеный.

Строганый шпон получают при строгании распаренных брусьев поперек волокон на шпонострогальных станках. Его изготавливают из древесины лиственных (береза, груша, клен, липа, ольха, осина, тополь, вяз, дуб, каштан, ясень и др.) и хвойных (лиственница, сосна) пород. В зависимости от способа раскроя бруса строганый шпон подразделяется на виды (табл. 12). Выпускают строганый шпон шириной 60 ... 120 мм (с градацией 10 мм), длиной 400 ... 900 мм (с градацией 50 мм).

Таблица 12

Виды строганого шпона

Лущеный шпон — тонкий слой древесины заданной толщины в виде ленты, получаемый при лущении чурака на лущильных станках. Его изготавливают из древесины лиственных (береза, ольха, клен, дуб, ясень, бук, липа, осина, тополь) и хвойных (сосна, ель, пихта, лиственница, кедр) пород. Ширина ленты шпона составляет 150 ... 700 мм (с градацией 50 мм) и 700 ... 2500 мм (с градацией 100 мм), длиной 800 ... 2500 мм (с градацией 100 мм).

Строганый и лущеный шпон подразделяется на восемь сортов: А, АВ, В, BB, С, 1-й, 2-й, 3-й. Наиболее высокий сорт шпона — А, наиболее низкий — 3-й. Сортируют его в пакеты (до 50 кг) в зависимости от сорта, породы, размеров.

Основное применение шпона — облицовывание поверхностей мебельных изделий, фанеры, древесностружечных и столярных плит. Оно называется фанерованием. Его проводят в три этапа: подготовка основы, подготовка шпона, наклеивание шпона на основу.

В подготовку основы входит шпатлевка вмятин и трещин на фанеруемой поверхности, высверливание сучков с заделыванием отверстий деревянными пробками.

Подготовка шпона заключается в его разметке, раскрое на отрезки нужного размера, фуговании кромок, наборе листов по рисунку. Подобрав пачку листов по качеству и размерам, ее размечают по шаблону, затем зажимают в зажимном приспособлении и раскраивают по разметке. Фугуют (выравнивают кромки) небольшими пакетами (толщиной до 20 мм) в зажиме верстака.

Подготовленный шпон наклеивают на основу с помощью притирочного молотка (рис. 98).

Основу смазывают клеем, а полосу шпона с лицевой стороны слегка смачивают теплой водой. Притирочный молоток первоначально ведут от центра фанеруемой поверхности к ее краям. Затем, поворачивая молоток вправо-влево, притирают шпон движением молотка в обратную сторону.

Основные дефекты фанерования — от плохо подготовленной основы, от наличия вмятин и сучков (рис. 99).

Фанеровать поверхность изделий можно различными способами: в елку, в четверть, в конверт, в ромб (квадрат) (рис. 100).

Древесные пластики — это материалы с улучшенными физическими и механическими свойствами по сравнению с цельной древесиной. Их получают из отходов древесины путем термической и химической обработки под давлением. Они бывают трех видов: древесина прессованная, древесно-слоистые пластики и древесные пластмассы.

Прессованную древесину получают путем уплотнения и прессования натуральной древесины при температуре 120° с одновременным пропитыванием смолами. Ее выпускают в виде досок, брусков, плит, втулок в специальных пресс-формах. Применяют для изготовления деталей машин, испытывающих ударные нагрузки.

Древесно-слоистые пластики получают из лущеного шпона лиственных пород. Его пропитывают смолами, просушивают, собирают в пакеты и прессуют с обогревом при температуре 120 … 150°. Для повышения прочности пакеты наполняют арматурой из металлической сетки или прорезиненной ткани. Выпускают пластики в виде прямоугольных листов и плит. Используются для изготовления подшипников, оправок, гибочных штампов, зубчатых колес, строительных деталей и др.

Древесные пластмассы получают горячим прессованием опилок, стружки, обрезков шпона с одновременным пропитыванием их смолами и последующим высушиванием. Прессуют их в специальных пресс-формах, которые соответствуют профилю будущей детали (например, паркетной плитке, вкладышу, втулке и др.).

Облицовочные работы и инкрустацию шпоном на производстве выполняют фанеровщик и инкрустатор. Фанеровщик готовит изделия, детали и узлы к фанерованию, устраняет дефекты основы, подбирает по текстуре и подготавливает шпон, наклеивает его на основу. Инкрустатор выполняет разметку рисунка на изделиях, подбирает шпон для инкрустации с учетом его декоративных особенностей, наклеивает по разметке.

Получает древесные пластики на производстве прессовщик. Он выполняет прессовочные работы, следит за режимом прессования, производит загрузку, наладку и регулировку прессов.